Las historias del buceo hurgan en los pormenores de escafandras,  máscaras, reguladores… pero sin un traje que aísle del frío, el buceo habría tenido una historia mucho menos gloriosa. José Luís Gállego lo sabe.

Descontando los primeros buceadores que sólo llevaban taparrabos y morían de pulmonía, el hombre siempre buscó materiales que le permitieran inmersiones térmicamente más soportables.

Los primeros trajes que se pudieran llamar así estaban hechos de caucho natural, un producto tropical sudamericano. Se conseguía a partir del látex, la savia natural condensada de diversos árboles. El de mayor calidad era el Hevea Guayanensis, descubierto en 1747 por François Fresneau, y que recibió su nombre latino del botánico Aublet.

Gállego Creus es especialista en trajes de neopreno desde hace tres décadas. Director de una de las mejores firmas  dedicada a la confección de trajes de buceo a medida, se arrellana frente a la mesa de su despacho, invadida de muestrarios y propuestas. Comenta que cuando estalló la primera guerra mundial el tema de las importaciones y los materiales estratégicamente sensibles (con el caucho se fabricaban los trajes para los buceadores de combate) se volvió complejo. Alemania y EE.UU. ya llevaban tiempo investigando materiales alternativos, polímeros que tuvieran resistencia a las temperaturas externas, resistencia al desgaste y coste de fabricación bajo.

Dedicado al buceo y al neopreno “de toda la vida”, José Luís ha ido aprendiendo los secretos del material. Pasea por su nave industrial entre maniquíes vestidos con diseños en prueba, en unos espacios que parecen quirófanos incruentos, lugares donde se desmenuzan los problemas para encontrar el truco desde dentro, troncos y piernas fuera de escaparates, vestidos a medias.

Sigue contando en voz alta: En 1930 Alemania fabricó los “Buna”, polímeros de butadieno susceptibles de vulcanización, una operación que mejoraba sustancialmente el material tratándolo con azufre, un proceso que ya se utilizaba desde 1839 por el norteamericano Goodyear, creador de los neumáticos de su mismo nombre. Las investigaciones americanas y arias produjeron neopreno mediante la polimerización del cloropreno emulsionada con un aditivo. El DNI del neopreno es C₄H₅CL. Se obtiene a partir del 2-clorobutadieno, salido del acetileno que se obtiene por pirólisis del gas natural y del petróleo.

Hugh Bradner i Willard Bascon aceleraron sus investigaciones en la Universidad de California (EE.UU.) hasta conseguir un producto ya muy evolucionado. Pero trabajaban para el ejército, no pudieron patentarlo y sus nombres han quedado un tanto relegados. Así que después de la II Guerra Mundial y fuera de los laboratorios, se dedicaron a fabricar trajes para surf.

Fabricación, costes

Gállego Creus explica que el gran secreto íntimo del neopreno son las burbujas de gas que forman su tejido. Toma un grueso pedazo de encima de una tarima y comenta: En un principio el producto era rígido, incómodo y todavía tenía un notable grado de pérdida de calor. Descubrieron que si se le insuflaba gas nitrógeno en la fabricación, se generaba un neopreno en forma de espuma con las células cerradas, llenas de gas y aisladas entre sí. Eso lo hacía ligero, maleable, y a la vez, impedía la pérdida de calor humano. Si las células hubieran estado abiertas (como las de una esponja normal de baño) se llenarían de agua, dificultando mucho la flotabilidad y perjudicando la isotermia.

Gállego se reajusta las gafas y con una sonrisa, escenifica en gestos la forma de fabricar industrialmente neopreno: Para insuflar el gas se sometía el neopreno líquido a altas  temperaturas y presiones. Una vez vuelto a presión normal, el nitrógeno creaba espontáneamente microburbujas en el interior del material. Era un proceso que daba una buena calidad pero que al día de hoy está descartado por su precio.

La alternativa ha sido el gasificado químico seguido de un secado en caliente, que evapora el gasificador. Es el método más extendido hoy, porque pese a ser altamente contaminante, es más económico y los países del sudeste asiático no le ponen impedimentos, hasta el punto de que Taiwán es el mayor productor mundial.

José Luís se pasea por un inmenso taller que duerme sin las manos que le dan aliento. Sobre las mesas se apilan los patrones, los moldes y las muestras de tejidos y proyectos que todavía no han visto la luz. Trajes que están convalecientes después de aventuras inolvidables, trajes que piden soluciones a problemas que no se planteó el fabricante, trajes que buscan huir del adocenamiento por la vía del parche. Por las paredes, los rollos de neopreno de distintos grosores esperan en alineación militar que les toque el turno. Gállego toma un recorte y comenta más intimidades del material: Todos estos procesos llevan a una conductividad baja en la transmisión de calor. El neopreno se comprime en las profundidades, reduciendo las células y aumentando la densidad general. Esa es también una de las razones de la pérdida de flotabilidad a cotas muy bajas. Los trajes de baja calidad, que en apariencia son más agradables por ser más flexibles y cómodos para vestirse, tienen unas paredes celulares delgadas, que tardan en recuperarse de la presión y se deforman irremediablemente antes. Algunos fabricantes hacen trajes húmedos con mezclas de neopreno y gomas de estirobutadieno (SBR) para competir en el segmento bajo del mercado.

Las investigaciones continúan, y hoy se buscan materiales más resistentes que minimicen aun más la pérdida de calor. El tecnotitanio es uno de los materiales en estudio, con un finísimo revestimiento metálico de la espuma de neopreno.

Una vez conseguido el producto químico, viene el proceso de producción. La maquinaria precisa, los productos y el espacio de los talleres hacen que sea necesariamente un asunto de grandes firmas, que además juegan con distintas calidades. Hoy los fabricantes de mayor calidad europeos están en Alemania, seguidos de los productores italianos. En Asia destacan Japón y Taiwán, y en una calidad más ajustada, China.

Diseños, colores.

El tejido con el que se confecciona un traje de buceo no es el neopreno que sale de fábrica. Una vez que está hecho en los 5 ó 7 mm. que reclama el mercado europeo, es como una goma negra. Para darle la comodidad interior, se le adhiere con cola un revestimiento de rizo que ayuda a mantener la temperatura. Y en la parte exterior se adhiere nylon. Pero el fino nylon es translúcido, y como el neopreno es negro, el color final siempre queda apagado. Se puede sustituir por lycra, que aumenta la luminosidad, el efecto estético y el precio, pero que sigue quedando apagado por el fondo negro. José Luís se acerca a uno de los rollos que duermen abrigados en un rincón de la mesa de patronaje: La solución más espectacular es el neopreno blanco, que se obtiene añadiendo un producto al neopreno cuando todavía es líquido. Su calidad es inferior, es más rígido y le cuesta recuperar la forma después de la presión submarina, pero da un efecto mucho más espectacular a los trajes, un efecto que buscan las modelos de fotógrafos. Se fabrica en Alemania, se sirve bajo pedido y se cobra el gusto y las ganas.

Los productos de buceo a la venta eran mayoritariamente para hombres y por tanto, los patrones de los trajes también. Cuando la mujer era minoritaria en este mundo, los trajes se acoplaban a su anatomía simplemente reduciendo la talla, produciendo trajes incómodos e inadaptados. Con la mayor presencia de mujeres, desde hace tiempo el patronaje de los trajes de mujer corresponde realmente a su anatomía y atiende sus necesidades.

José Luís sonríe para explicar una de las características curiosas del diseño, la escasez de colores en los modelos europeos. Hay un condicionante por costumbre: los grandes compradores son el ejército, los bomberos y la guardia civil, y todos usan colores y estampados inamovibles. Otro, por la tradicional poca presencia femenina, que suele ser la que reclama variedad.  Y el condicionante económico: las modas son efímeras, pero la producción  de planchas de neopreno de colores o estampados es cara. Una partida sin salida comercial por haber quedado fuera de moda es inasumible por el fabricante. Además de que para hacer un traje son necesarias dos planchas, pero pocos fabricantes rectifican todo el proceso de producción para hacer sólo unas pocas planchas diferentes.

Por supuesto, eso no condiciona la fabricación de trajes a medida con los colores y estampados del catálogo que elija el cliente: son trajes más caros, pero que consiguen diferenciar al que los lleva de la monotonía general. También apunta una coquetería: los colores oscuros hacen que se parezca más delgado.

En el mercado americano son frecuentes los trajes de colores, los diseños impactantes, lo espectacular. José Luís Gállego comenta que además de ser un mercado mucho mayor que éste, los americanos suelen bucear en el Caribe con trajes de 3 mm. y ese mínimo espesor reduce los costes y favorece la variedad en diseños.

Pertrechado de muestrarios con los colores más atractivos y las texturas más sorprendentes (arrugas, ladrillos, escamas…) José Luís Gállego atiende las peticiones particulares de sus clientes, desde un traje totalmente rosa a otro totalmente amarillo. No pierde nunca la sonrisa ni la cinta métrica, conoce la procedencia de los tejidos sólo con tocarlos y asegura que frente a los grandes fabricantes, su trabajo es de sastre. De sastre a medida.

Marga Alconchel